在伟星股份塑钢拉链分厂的数字化生产车间，工人正在赶制订单。

伟星股份年产拉链6.5亿米，连起来可绕地球16.2圈，生产的拉链登上里约奥运会领奖台，走进G20杭州峰会，还跟随航天员上天。

都说“天上造飞机，地上做拉链”，看似不起眼的拉链，却涉及模具、表面处理、纺织印染等10多个领域、200多道工序。 “伟星”为何能过关斩将，成为全球知名的服饰辅料专业供应商？带着这个疑问，我们走进伟星位于临海的“智慧工厂”。

互联互通，下单到交货最快只要1天

4月，伟星股份大洋工业园区春意盎然。在塑钢拉链分厂，穿梭在生产车间、办公区、实验室，目光所及，无不是数字赋能新技术、新管理、新模式带来的强劲活力。

“以前，一台机器配一个工人。现在，一个工人可以看三台机器，效率提高了200%。”塑钢拉链分厂厂长助理沈俊杰说。

马庚帅是一车间的员工。开工前，他打开“钉钉”里伟星“手机报工”程序，扫描分开机上的条码启动机器。生产订单已通过企业的物联网排产，他只需扫描“生产工序流程卡”上的条码，自动导航装置小车就能将半成品送到车间，再由智能化物料配送系统将材料送到机器旁。生产结束，扫码报工记录当天的工作量。

在伟星，从客户下单开始，整个生产被激活，数据穿梭在各流程。客户网络化协同，全球订单由系统自动对接录入，避免人工差错；订单智能化排产，产能调配最优化；制造数字化互联，生产工艺精准把控……“经验管理转变为数据管理，生产过程和进程更透明。”公司信息技术部经理王德力说，通过应用物联网技术、AI视觉深度学习技术、智能物流机器人，企业生产线实现100%数字化，各生产工序无缝衔接，拉链从下单到交付最快只要1天。

机器装上“大脑”深度自学

早在2012年，伟星就开始着手准备数字化转型，开创性地构建一站式全程运营服务模式。在这里，机器装上“智慧大脑”，自我学习。

服饰行业对颜色的变化最为敏感。世界上已知的颜色有上万种。以前，公司接到订单后，会在庞大的染料库逐一比对寻找，费时费力，还可能存在颜色细微偏差。

在大数据的帮助下，所有颜色都被转换成代码储存在系统后台，客户选定颜色后，系统就会选出相应的代码。“而且，通过大数据分析，系统总结出600多种潮流色，还能给客户提供参考建议。”伟星股份副总经理兼拉链事业部总经理章仁马说，“2018年韩国冬奥会中国队领奖服首次采用伟星的渐变字母印花拉链，由红到黄的渐变彰显了中国风。”

人工质检效率低，而传统图像比对系统误拍率又太高。经过数年寻找，先后跟多家科研机构对接，伟星启动人工智能视觉质检项目合作。

该系统采用AI视觉深度学习技术，自学产品缺陷特征，在使用中不断反馈，迭代，不断提升检验准确度。“同时，检测结果反馈到大数据库，及时洞察工艺缺陷，改善生产工艺。”章仁马说，准时交货率由此提升18个百分点，日产量提高3倍，生产周期缩短32%，既好又快地满足了客户的个性化定制要求。

智能制造发力弯道超车

“中国传统制造业超越西方国家的机会就在智能制造上。”章仁马说得很坚定，伟星的数字化转型也是顺势而为。

“想在国际市场占有一席之地，自身产品质量必须过硬。”章仁马说，伟星股份用“时尚化”设计敲开全球市场大门，但真正做大做强还要靠品质说话。

“将生产工艺精准到点，而不是一个模糊的区值。”章仁马举了个例子，在拉链生产过程中，以往有些工艺要求烘箱在160℃-180℃就可以，实际上一度之差，最终成品都会有所差异。

几年前，伟星股份就开始储备数据分析方面的专业人才。同时，根据生产一线发现的问题，公司内部开展数据大赛，建立数据模型，分析寻找解决办法，拓宽分析维度，以匠人的精神坚守精工制造，确保生产中的每一个环节都做到极致。其中，模具精度达到微米级，相当于头发丝直径的1/70-1/100。

拉链的布带可以根据紫外线的强度变换颜色，适合户外服装使用……在伟星的产品展示区，各式各样的拉链整齐陈列，包括领奖服、箱包、特种防护服上的种种，颜色不一，功能各异。章仁马对自家产品如数家珍，他说，时尚服装业具备“小批量、定制化、快速反应”的特点，对整个供应链体系要求非常严格。之前由于设备和模块构建时间不一致，缺少统一数据标准，形成了大量的数据孤岛，给排产和成本核算带来不小难题。伟星尝试工业互联网与实体经济加速系统化融合，在生产领域实现大数据跟踪，将互联网触角延伸到客户端，原来需要两天周期的下单环节缩短为两分钟。

“构建辅料行业工业平台，推进智能制造、绿色制造、全球制造、快乐制造，打造一个‘大辅料王国’！”这是伟星股份勾画的蓝图。2020年，拉链行业逆势飞扬，营业收入超过13亿元。未来2-3年，伟星股份将打造一个2.0版的数字化无人工厂。